[Musik]
Voll Laser!
[Musik]
Heute das Laserpulver auftragschweißen.
[Musik]
Moin liebe Laserinnen und Laserer an den Endgeräten.
Ich bin total aufgeregt heute, denn wir reden über meinen Lieblingsprozess,
das Laserpulver auftragschweißen.
Moin Sven.
Moin Knut.
Ich bin ganz fasziniert davon, dass du dieses lange komplizierte Wort
so oft hintereinander fehlerfrei aussprechen kannst.
Ich brech mir immer die Zunge beim Wort Laserpulver auftragschweißen,
vor allem wenn ich schnell sagen muss.
Dafür habe ich ja wie lange dauert promovieren.
Das sage ich jetzt nicht.
Dafür hast du einen Doktor gekriegt.
Dafür habe ich einen Doktor gekriegt.
Dafür habe ich viele Jahre geübt.
Wenn ich auf ein Material ein anderes Material aufschweiße,
dann habe ich ja außen die Eigenschaften von dem Material,
was ich aufgeschweißt habe.
Warum nimmt man denn dann nicht gleich das Material,
was man da aufgeschweißt hat?
Das wäre doch viel einfacher.
Dann könnte man sich das alles sparen.
Ja, das ist ein Oberflächenverfahren,
natürlich um die Eigenschaften der Oberfläche zu verändern.
Und das ist ja einfach so, dass man bei Bauteilen
manchmal an der Oberfläche andere Eigenschaften haben will
als in dem Material selbst.
Keine Ahnung, das Schwert, du kommst ja immer mit Beispiel aus diesem Bereich,
aber das Schwert, das zäh sein soll und auch den Schlägen widerstehen soll.
Aber die Oberfläche muss hart sein.
Und Härte geht oft mit Spurigkeit einher.
Das heißt, wir wollen eine harte, verschleißfeste Oberfläche haben.
Manchmal ist es auch vielleicht zu teuer.
Es kann auch eine Korrosionsbeständigkeit sein
in Verbrennungsmotoren oder so.
Da gibt es ganz viele Anwendungsbeispiele, ganz viele Möglichkeiten.
Man kann das Verfahren auch nutzen zum 3D Druck.
Also das ist ein weites Feld.
Und das sollten wir uns einfach aufgeräumt mal ein bisschen angucken
und vielleicht damit beginnen, dass wir erst mal schauen,
wie geht das überhaupt, wie funktioniert das?
Da habe ich Glück gehabt, dass du so nett bist
und nicht einfach gesagt hast, du baust deinen Gartenzaun ja auch nicht.
Nur aus der Farbe, die du drauf streichst.
Geiles Argument.
Ich gebe die Frage gleich mal weiter oder gleich mal zurück.
Wie geht denn das? Laserpröfer, Auftragschweißen?
Wir brauchen den Laser und wir brauchen Pulver, schätze ich jetzt mal.
Ja, genau. Wir brauchen einen Laser.
Sonst wäre das ein anderer Podcast oder ein anderes Verfahren.
Aber also hier ist es so, dass wir im Wesentlichen mit mehreren
Bahnen über die Oberfläche fahren, um eine Fläche zu beschichten
oder auf eine Fläche etwas aufzubringen.
Das, was man aufbringt, den Zusatzwerkstoff,
das kann man in Form von Pulver machen oder auch mit einem Draht.
Das erlebt gerade so ein bisschen so eine Renaissance, das Drahtauftragschweißen.
Das hat ein paar Vorteile, aber wir wollen uns mal im Wesentlichen
hier um das Laserpulverauftragschweißen kümmern.
So heißt ja auch die Folge.
Pulver als Zusatzwerkstoff, also Pulver generell,
metallisches Pulver mit verschiedenen Legierungsbestandteilen drin,
gibt es halt schon seit längerem auch aus der thermischen Spritzindustrie.
Man kennt das auch vom 3D Druck, also das selektive Laserschmelzen.
Hier aber noch mal der Verweis auf eine andere Folge.
Also da werden wir in der aditiven Fertigung drüber reden.
Das sind also Pulverpartikel, das kann man kaufen in allen möglichen Formen und Farben.
Und die Größe der Pulverpartikel sind
liegt meistens so im Bereich 45 bis 125 Mikrometer.
Und das ist so ein bisschen wie feiner Sand, wenn man sich das anschaut.
Und das kann man mit einem Pulverförderer pneumatisch fördern.
Das heißt, diese Pulverförderer, die sehen ein bisschen ulkig aus,
ein bisschen wie Raumschiff Orion mit so zwei.
Also es gibt Twin Hopper oder einzelne Hopper mit so Gefäßen, wo das Pulver drin ist.
Und das ist dann halt ein bisschen unter Druck gegenüber der Atmosphäre.
Und dort rieselt das Pulver in eine Rinne.
Die Rinne ist in einer Scheibe, die sich dreht.
Und damit wird das Pulver dann als Volumenstrom zu einer Öffnung geführt.
Wo sich das Gas über einen Schlauch entspannen kann.
Und am Ende kommt es einfach aus einer Düse und wird in den Laserstrahl und ins Schmelzbrat geschossen.
Wenn ich daran denke, pack ich an der Stelle mal ein Bild von einem Pulverförderer,
von unserem Pulverförderer, denn wir haben auch einen in die Show Notes.
Und wenn ihr das hier auf einem entsprechenden Endgerät mit Potcatcher seht,
dann könnt ihr euch das Bild auf jeden Fall nochmal angucken.
Sieht ein bisschen aus wie ein sehr abgefahrener Küchenmixer.
Ich sage jetzt nicht Thermomix.
Ja, jetzt haben wir das Pulver da vor Ort, jetzt brauchen wir noch den Laser.
Genau, der Laser fährt über die Oberfläche und erzeugt ein Schmelzbad.
Und dort wird das Pulver eingepfügt.
Also die Pulverpartikel werden dort eingeschossen, werden mit dem Trägergas geführt.
Das Trägergas ist im Wesentlichen meistens ein innertes Trägergas.
Agon nimmt man da in der Regel, um halt Oxidationen zu vermeiden.
Und die Partikel werden im Laserstrahl während des Fluges schon warm,
können zum Teil auch anschmelzen und werden dann aber spätestens im Schmelzbad auch flüssig
und landen auf der Oberfläche.
Je nachdem, wie man jetzt das Verhältnis aus Laserleistung,
Menge an Pulver und Verfahrgeschwindigkeit einstellt,
das sind so die drei Hauptparameter,
kann man halt einstellen, wie viel Schicht ist denn oben drauf?
Wie viel ist denn miteinander verschmolzen?
Also Grundwerkstoff und Pulverwerkstoff oder Schichtwerkstoff.
Und wie viel ist denn im Grundwerkstoff?
Das ist im Wesentlichen der Aufmischungsgrad, den man sich da anguckt.
Also wie hoch ist der Aufmischungsgrad mit dem Grundwerkstoff?
Wichtig ist da, dass man eben einen schmelzmetallogischen Verbund hat
zwischen dem Schichtwerkstoff und dem Grundwerkstoff, so dass das alles schön fest ist.
Und dann kann man eine Raupe auf die Oberfläche aufschweißen,
mehrere Raupen nebeneinander legen, dann noch Raupe aufeinander legen
und damit halt auch dreidimensionale Strukturen erzeugen.
Das führt uns direkt mal dazu, wozu wird das Verfahren genutzt?
Im Wesentlichen haben wir hier einmal das Reparatur schweißen,
dann den 3D Druck und das Aufbring von Funktionsschichten.
Das hattest du im Grunde genommen gerade schon erwähnt.
Lass uns mal mit dem Reparatur schweißen anfangen.
Wieso ist dieses Verfahren besonders gut zum Reparatur schweißen?
Es wird halt eingesetzt zum Reparatur schweißen.
Bei Bauteilen, die verschleißen oder verschlissen sind.
Zum Beispiel das können Schiffsmaschinenkomponenten sein
oder aus der Bohrindustrie oder irgendwelche Druckwalzen oder sowas.
Wo man dann eine Oberfläche hat, die einfach verschlissen ist
und man müsste das ganze Teil wegschmeißen oder man kann es wieder reparieren,
indem man das Ganze gezielt abdreht, also eine definierte Geometrie bringt.
Dann weiß man, was für ein Volumen fehlt. Das Volumen bringt man mit dem Laser auf.
Also man bringt halt ein bisschen mehr auf, weil man eben in der Endkontur
nicht so endkonturnah ist, wie man sein kann.
Und dann kann man es wieder in die ursprüngliche Geometrie bringen.
Das Problem dabei ist immer, dass man, wenn man etwas aufschweißt,
dass man ein Gefüge hat, dass ein Schweißgefüge ist.
Und dieses Schweißgefüge kann halt von seinen Eigenschaften
oder weicht halt in der Regel von denen des Grundwerkstoffs ab.
Da kann man aber durch gezielte Temperaturführung eben dran arbeiten
oder auch durch gezielte Werkstoffe.
Und weil wir eben beim Laserpulverauftragschweißen eine große Freiheit haben,
der Wärmeführung, in dem wir halt eine große Range an Geschwindigkeiten,
Leistungen, Leistungsdichten haben, die wir einstellen können
und auch eine große Freiheit haben an Werkstoffen,
ist es möglich, eben damit zu arbeiten.
Und dazu kommt eben noch, dass man einen sehr guten energetischen Wirkungsgrad hat.
Also man bringt auch nur so viel Energie ein, wie man eigentlich braucht
und überschießt das nicht, dass man also viel, viel mehr warm macht,
als man eigentlich machen muss.
So wäre es nämlich bei konventionellen Schweißprozessen.
Hier hat man eben genau wie bei den anderen Laser-Schweißprozessen
eben den Vorteil der sehr gezielten Energietoposition.
Es ist also ein minimal invasives Verfahren, wenn man so will.
Also das heißt, die Wärmeeinflusszone ist gering, etc.
Und das ist natürlich charmant, weil es natürlich viele Bauteile gibt,
die einfach extrem teuer sind und wenn man sie wegschmeißen müsste
und die man gar nicht reparieren kann mit irgendwelchen
konventionellen Schweißverfahren,
weil man einfach das Gefüge viel zu großflächig ändern würde.
Zum Beispiel ein großer Wunsch ist, dass man eben
die Umformwerkzeuge aus der Automobilindustrie damit reparieren kann,
weil die vielleicht nur an einer kleinen Stelle verschleißen.
Aber dann ist das ganze Teil kaputt.
Ja, die zweite Anwendung ist das 3D-Drucken.
Da werden wir definitiv noch eine eigene Folge zu machen zum Thema
additive Wertigung.
Aber man kann sich schon vorstellen, wenn man hier eine Oberfläche
komplett beschichten kann, dann kann man natürlich auch beim Beschichten
in Anführungszeichen einfach mal eine Raupe weglassen
und dann hat man an der Stelle eine Lücke.
Und wenn man das gezielt macht, dann kann man damit natürlich auch
dreidimensionale Strukturen aufbauen.
Und das ist auch genau ein Anwendungsfall,
wie man sich, wie gesagt, schon denken kann.
Und wie das aber genau funktioniert und was das für Vorteile hat,
was es für Nachteile hat, was es noch für andere Verfahren gibt,
da machen wir noch mal eine eigene Folge zu.
Von daher hier sei nur kurz darauf verwiesen, das geht.
Kann man machen.
Reden wir im Detail ein anderes Mal drüber.
Ja, ich möchte da einen Satz noch vielleicht zu sagen.
Das ist da reden wir in einer anderen Folge drüber
zur additive Fertigung.
Aber man kann sich das vorstellen.
Das funktioniert genauso wie diese Plastik 3D Drucker.
Das ist ja auch das, was wir im Labor machen, dass wir
den Prozess nehmen, wie man aus einem 3D Modell
ein Druckprogramm erzeugt.
Und dann würde man beim Plastik 3D Drucker
diese Kunststoffraupen nebeneinander legen.
Aber das kann man halt auch übersetzen in ein Roboter Programm.
Und der Roboter fährt damit das Laserpulver Auftragschweißen
genauso ab mit all den Einschränkungen, etc.
Ja, da einmal ganz kurz erwähnt.
Man kann natürlich nicht genau die gleichen Slicer nehmen,
denn so 3D Drucker machen jetzt so Plastik 3D Drucker, sag ich mal,
machen ja so relativ schnelle Bewegungen hin und her.
Wenn man das mit einem Bearbeitungskopf, der ein paar Kilo wiegt
und mit einem Roboter, der ein paar Hundert Kilo wiegt, machen möchte,
dann wird das relativ schwierig.
Also so zwei Zentimeter immer wieder hin und her fahren.
Das ist mit so riesen Geschleudern ein bisschen schwierig.
Von daher ja, das ist nur mal so ein kurzer kurzer Vorschau,
was es da so alles an Problemen gibt und an
ja, an Lösungen, an Dingen gibt, die ihre Lösung harren.
Ist sehr friedlich alles.
Also da haben wir beschäftigt uns viel mit.
Ja, man muss sich halt einfach mit dem Prozess beschäftigen,
was ja gar nicht so einfach ist.
Man hat ja immer ein Eckenproblem, wenn man in eine Ecke reinfährt.
Also ich fahre irgendwo hin und war dann im 90 Grad Winkel weiter.
Dann ist erst mal die Frage, was passiert mit meinem Prozess?
Denn alles, was jetzt irgendwie sich in eine Richtung bewegt,
bewegt sich jetzt ja völlig anderes ist.
Aber auch die Frage Ich muss ja mein
Verfahrensystem an der Stelle komplett auf Null in der, aus der Richtung,
die sich bis jetzt bewegt, abbremsen und auf 100 Prozent beschleunigen.
Und das am liebsten ja in Null Zeit.
Das ist nicht so einfach, wie man sich schon vorstellen kann.
Ja, und der letzte, was haben wir noch genannt Funktionsschichten.
Funktionsschichten kann man auch aufbringen als Korrosionsschutz, als
Verschleißschutz, als Diffusionen, Sperre
und dergleichen.
Bei Funktionsschichten kann man auch mit zwei verschiedenen Werkstoffen
arbeiten, dass man Metallmatrix Verbundwerkstoff erzeugt.
Aber dazu haben wir ein kleines Special im letzten Teil.
Da werden wir im letzten Teil drüber reden.
Und falls sich jemand gefragt hat, warum der Pulverförderer den zwei Töpfer hat,
das ist genau der Grund.
Was haben wir noch? Forschung?
Ja, kommen wir zur Forschung.
Vorher müssen wir vielleicht über eine Sache noch kurz reden.
Im Deutschen ist es relativ klar, da ist das Verfahren der Sapeurauftragschweißen.
Im Englischen gibt es da ganz viele verschiedene Namen für.
Und die sind auch nicht immer so eindeutig.
Die beiden gänigsten, gängigsten sind das Laser
Kledding und das DMD, Direct Metal Deposition.
Es gibt noch ein paar andere.
Also da gibt es einen ganzen Zoo.
Aber wenn man so ein Paper liest, dann ist es immer sehr sinnvoll, dass man am Anfang
einmal guckt, ist das denn auch wirklich das Verfahren, was ich darunter verstehe?
Oder haben die da irgendwie?
Ja, gibt es da eine Namenskonfusion?
Das ist der Wahnsinn.
Ich habe da einmal einen Vortrag gesehen.
Ich glaube, in Bristol war das.
Da hat ein Wissenschaftler einen Vortrag gehalten und kam mit der ersten Folie.
Da standen lauter Begriffe drauf, die alle das Gleiche meinen.
Die haben alle diesen Prozess gemeint und dann haben alle gelacht und sagen Ja,
das sind viele Wörter, die kennen wir alle und so.
Und dann drückt er auf den Knopf und dann kommt eine zweite Folie, wo noch mal
lauter Begriffe draufstehen.
Und die meinten auch das Verfahren.
Und das war ziemlich lustig.
Also es ist es ist wirklich schwierig.
Es macht das mit den Keywords auch nicht so leicht.
Das Problem haben wir aber heute für euch navigiert und haben drei Paper
rausgesucht, die ihr einfach in den Show Notes verlinkt findet.
Auch die sind wieder Open Access.
Das heißt, ihr braucht also nichts dafür bezahlen, um die runterzuladen.
Und wenn ihr ganz besonders genau einsteigen wollt, dann ist es vielleicht sogar sinnvoll,
die Paper offen zu haben, während ihr uns zuhört.
Das muss aber nicht gut.
Im ersten geht es um das die Nier Net Shaping Control.
Da hat man also Raupen übereinander geschweißt,
nebeneinander geschweißt und sich angeguckt, wie komme ich denn möglichst nah
an die Geometrie, die ich am Ende sowieso haben möchte?
Richtig, das ist von zwei Arbeitsgruppen veröffentlicht worden.
Eine Arbeitsgruppe aus China, Fujian und eine aus Texas, USA.
Ist ein Konferenz Paper von 2019.
Und was die sich angeguckt haben ist,
also man kann sich ja vorstellen, wenn man eine Raupe legt, ist die im Querschnitt halt
wie so wie so wie so ein Kreissegment.
Sieht die halt aus und mit welchem Abstand legt man die nächste Raupe daneben,
dass man möglichst wenig Oberflächenwelligkeit übrig behält.
Denn man will ja am Ende eigentlich immer eine plane Oberfläche haben,
die man irgendwo nutzen kann.
Und das bedeutet, damit man möglichst wenig Zerspanungsaufwand im Nachgang hat,
also eine hohe Effizienz hat, Materialeffizienz,
macht es ja Sinn, sich das einmal anzugucken.
Das ist natürlich relativ trivial, wenn es nur darum geht, den Spurversatz zu bestimmen.
Wenn man zwei Raupen nebeneinander legt, aber spätestens wenn man in die dritte
Geometrie, dritte Dimension geht, also auch in die Z-Achse, also nach oben fährt,
dann ist halt die Frage schon gar nicht mehr so einfach zu beantworten.
Also legt man die ersten Raupen quer und die anderen längs
oder fährt man eine Schnecke oder fährt man meanderförmig, fährt man irgendwelche Schachbrettmuster?
Wie fährt man da?
Das ist auch ein Riesenthema gewesen immer bei den
oder eigentlich auch immer noch bei dem Selective Laser Melting,
also der additiven Fertigung aus dem Pulverbett.
Aber beim Laserpulverauftragschweißen ist das vielleicht noch ein bisschen anders,
weil die Geometrie da noch ausgeprägter sind.
Und die haben eine Menge Varianten untersucht.
Und da kommt es einfach auch mal auf einen Versuch an und nicht nur auf reine Theorie.
Und da braucht man eine Arbeitshypothese.
Und dann haben sie das untersucht und da ein paar Erkenntnisse daraus abgeleitet.
Finde ich eigentlich so ganz spannend.
Kann man, glaube ich, gut verstehen.
Ist ganz gut da mal reinzuschauen.
Hat auf jeden Fall einen Mehrwert.
Ja, der Knackpunkt dabei ist natürlich auch immer, warum macht man es praktisch?
Man kann es ja auch rein theoretisch mathematisch sich überlegen,
weil man die Geometrie von so einer Raupe kennt.
Das stimmt. Aber man hat natürlich immer noch die Praxis, wo entstehen vielleicht Bohren,
wo sind irgendwo Zwischenräume, die eher zu einem zu einem Fehler führen und ähnliche Geschichten.
Und das muss man sich natürlich auch mal angucken.
Richtig. Es ist halt nicht nur ein rein geometrischer Effekt,
sondern es kann halt auch sein, dass man dann an gewissen Stellen solche Pulveranhäufungen hat,
dass es dort Abschattungseffekte gibt, dass es dann Hohlräume gibt,
wo der Laserstrahl nicht mehr durchdringt.
Je nach Prozessparameter und so weiter.
Da kann man überall was gegen tun, aber das muss man halt einfach mal machen.
Ja, mit genau solchen Problemen und der Rissbildung speziell.
Um die kümmert sich ja das zweite Paper, das wir herausgesucht haben.
Genau. Das sind zwei russische Arbeitsgruppen aus St. Petersburg, die das veröffentlicht haben.
Da geht es um Risse in Laserauftragsschweißprozessen,
wo man mehrfach über die Oberfläche fährt von Einkristallinen Turbinenschaufelwerkstoffen.
Das ist ja aber so etwas völlig Exotisches, wovon ich überhaupt gar keine Ahnung habe.
Und du hast dich da ja auch noch nie mit beschäftigt.
Richtig. Da habe ich noch nie was mit zu tun gehabt.
Außer die ganzen Jahre, die du das beruflich gemacht hast.
Ja, genau. Also bei diesen Hochtemperaturwerkstoffen ist es so,
der angehende Maschinenbauer weiß ja, dass die metallischen Werkstoffe
im Wesentlichen aus einzelnen Körnern bestehen.
Und diese Körner haben Korngrenzen.
Und diese Korngrenzen stellen bei hohen, also Kristalle, die unterschiedlich orientiert sind,
und dazwischen sind die Korngrenzen.
Und die stellen eben bei mechanischen Beanspruchungen bei hohen Temperaturen eine Schwachstelle dar,
sodass man dort eben an kritischen Stellen Bauteile Einkristallin gießt.
Das kann man machen, ist ja teuer. Aber da kommt man manchmal nicht drum rum.
Und bei Turbinenschaufeln macht man das zum Beispiel in der Hochdruckturbine,
aber auch bei Gasturbinen oder auch in bestimmten Kraftwerkskomponenten und so.
Und wenn man die halt, also dann hat man halt einen Werkstoff, der ein anisotropes Verhalten hat.
Das heißt, die Eigenschaften sind in der einen Richtung ein bisschen anders als in der anderen Richtung,
weil man eben dann ein Kristall hat.
Und dann kann es eben sein, dass das oft ein Problem mit der Rissbildung darstellt,
weil die thermischen Spannungen vielleicht in die eine Richtung weisen
und dort der Kristall gerade nicht richtig die Kräfte aufnehmen kann, etc.
Und hier ist es so, dass sie halt vorgegangen sind auch mit der Methode des Design of Experiments,
also auch wieder das typische Problem.
Wir haben viel zu viele Parameter. Wie kann man das irgendwie aufgeräumt lösen?
Und die haben sich das halt angeguckt, einmal von der theoretischen Seite und dann auch von der praktischen Seite.
Und wie man die Rissbildung im Griff bekommt.
Da sind auch Temperatursimulationen drin, auch Temperaturmessungen vom Prozess
und könnte vielleicht auch ganz interessant sein für den einen oder anderen.
Dann haben wir noch ein drittes Paper dabei.
Da geht es um die Prozessgase, die beim Laser-Pulver-Auftragschweißen benutzt werden.
Wir haben schon drüber gesprochen, dass das Pulver durch ein Prozessgas in der Regel argon transportiert wird.
Und wir haben natürlich auch das Schutzgas. Auch das haben wir schon kurz erwähnt.
Hier muss man wissen, dass die Pulver natürlich durch ein inertes Trägergas zum Prozess geführt werden.
Aber damit man in verschiedene Richtungen fahren kann, hat man oft eine Mehrstrahl- oder Koaxiale-Düse.
Ganz im Ernst, einfach mal so ein Bild googeln, dann weiß man, wie es aussieht.
Aber damit der Pulverfokus an der richtigen Stelle ist, weil man hat ja einen Pulverfokus und einen Laserfokus
und die müssen sich ja möglichst gut überlappen, damit das meiste Pulver in das Schmelzbad geht und nicht daneben trifft,
da ist es dann so, dass man auch einen weiteren Schutzgasstrom noch mal in der Mitte des Prozesses hat, um das zu kontrollieren.
Da gibt es hier eine Arbeitsgruppe aus Polen, die sich das mal sehr genau angeguckt hat und auch Simulationen dazu gemacht hat.
Also CFD-Simulation, Computational Fluid Dynamics Simulation und auch Experimente gemacht hat.
Und das ist natürlich auch wichtig für die Frage, wie bildet sich die Wärmeeinflusszone aus und die Eigenschaften der Schicht etc.
Und das haben wir untersucht und hier mal beschrieben, finde ich eigentlich auch noch mal erwähnenswert und ist auch neu und open access und deswegen eigentlich ganz gut.
Also es erfüllt unsere Anforderungen an die Veröffentlichung, die wir hier darstellen wollen.
Im Zweifelsfall seht ihr jetzt gerade auch in den Show Notes bzw. in der Kapitelmarken, im Kapitelmarken Bild ein Bild von unserer Pulverdüse,
denn die sieht sehr ähnlich aus zu der, die die da haben.
[Musik]
Ja, jetzt kommen wir in den letzten Teil und wir sind ja zu dritt. Wer bist du denn?
Ja, hallo. Ich bin Malte Schmidt und hier Doktor Rand im Labor für Schweißtechnik in Willemshaven.
Dich haben wir heute hier eingeladen, um das so ein paar zu erläutern.
Wir wollen ja jetzt bei den Prozessen jedes Mal einen Gast mit einbringen.
Sofern wir immer einen finden, im Moment bin ich noch sehr zuversichtlich.
Und jetzt hier haben wir dich, weil du ja auch promotionstechnisch auf dem Gebiet Laser Pulver Auftragschweißen arbeitest.
Du bist jetzt noch sehr in den Anfängen, aber das ist vielleicht eine ganz gute Gelegenheit, einfach das du mal vorstellst, was du so machst, was du so vorhast und was du vielleicht auch für eine Ausbildung vorher genossen hast und was sozusagen das Ziel ist.
Ja, auf jeden Fall. Wo soll ich denn jetzt anfangen? Du hast ganz viele Sachen gesagt, die ich einbringen sollte.
Also erst mal zu meiner Person. Ich habe ganz normal Maschinenbau angefangen zu studieren.
Das ganze dual, also mit dem Unternehmen zusammen.
Hab dann aber beim Master gesagt, Mensch, das mache ich alleine.
Hab dann noch einen Master Maschinenbau hinterher geschoben und dann jetzt direkt angefangen mit der Promotion oder sage ich mal der Arbeit im Labor und der Promotion.
Das läuft bei mir über ein Stipendium, also ein Promotionsstipendium, was von der Hochschule bereitgestellt wird und in Kooperation mit der Universität Bremen.
Richtig, genau. Also genau die Universität Bremen ist quasi diejenigen, die das Promotionsverfahren quasi anschieben und die betreuende Institut ist dann quasi hier die Jahr der Hochschule, wo ich dann ja auch arbeite.
Genau hier im Labor mit unserem neuen Laser. Den habt ihr ja schon erwähnt diverse Male.
Und genau mit dem haben wir jetzt angefangen zu arbeiten.
An der Stelle kann man vielleicht noch mal erwähnen, dass die Bilder, die wir von unseren Geräten in den Kapitelbildern drin haben,
halt entweder von mir mit dem Handy gemacht worden sind und die, die gut aussehen, die hat Malte gemacht.
Und davon abgesehen hat auch das Logo für unseren Podcast gemacht, also ohne Malte kein Volllaser.
Ja, danke dafür.
Wenn die Leute jetzt alle sagen, dass das Logo sieht nicht gut aus, dann ist das schlechte Werbung für mich, aber.
Dann bist du immer noch ein Maschinenbauer, der das als Hobby macht.
Ja, okay, gut, dann ist es trotzdem nicht so schlecht.
Ja, genau das gleiche, wenn die Leute sagen, unser Podcast ist nicht so gut, das machen wir ja auch nicht hauptberuflich, also bitte.
Genau.
Aber lass uns mal zum Laser-Polver-Auftragschweißen kommen.
Also vielleicht, also so richtig erwähnt haben wir ja noch nicht, was wir hier für ein System haben.
Aber vielleicht sagst du mal ganz kurz, was haben wir für ein System? Warum haben wir das?
Was ist sozusagen grob das Ziel deiner Arbeit?
Ich weiß, dass das sehr am Anfang noch so ein bisschen diffus ist am Horizont, wo die Reise hingeht.
Aber du hast ja so eine grobe Richtung.
Fang nochmal mit dem System an.
Genau, also das System, was wir haben, ist ein Diodenlaser.
Der hat 4kW, also Leistung 4kW, da schon ziemlich hoch.
Und das Ganze, das Laserlicht wird dann über eine Lichtleitfaser, wird also im Lasergerät erzeugt, geht dann über eine Lichtleitfaser zu unserem Bearbeitungskopf.
Und dort wird in den Laserstrahl Pulverstrom eingeschossen, also Metallpulver über ein Trägergas.
Und das schmilzt dann in diesem Laserstrahl durch die Laserleistung auf, das Grundmaterial auch.
Man erzeugt einen Schmelzbaden, damit kann man Beschichtungsraupen erstellen.
Also ich glaube, soweit wart ihr jetzt auch schon.
Das Besondere bei uns ist vielleicht, dass das Ganze das Roboter geführt.
Wir können da recht variabel Konturen mit abarbeiten.
Und genau, und was jetzt mein Thema, sag ich mal, ist, ich meine, das Laser-Polver-Auftragschweißen,
das ist ja industriell recht verbreitet, also nicht so verbreitet wie andere Verfahren, aber wird ja in der Industrie einfach genutzt.
Also ist ja da.
Was interessant ist, dass wir uns die oder dass ich mich in meinem Projekt damit beschäftige, dass ich mir die Prozessstrahlung anschaue.
Also das, was vom Pulver und vom Schmelzbad an Licht imitiert wird, um darüber Rückschlüsse zu ziehen,
wie zum Beispiel Materialzusammensetzung ist, wie der Aufmischungsgrad zwischen dem aufgebrachten Pulver und dem Grundwerkstoff ist und auch andere Informationen.
Also man kann da auch vielleicht mal schauen, ob man Oxidationen sehen kann, also Interaktion mit Sauerstoff oder inwiefern die Laserleistung eher mit dem Grundwerkstoff oder mit dem Pulver interagiert.
Also solche Dinge kann man da auf jeden Fall rausfinden und oder hoffen wir, rauszufinden.
Und das ist jetzt Teil meines Projekts.
Und da geht es jetzt erst mal darum, was können wir überhaupt sehen?
Wie können wir das sehen?
Wie ist der Messaufbau?
Und genau so ist der Stand.
Ja, du hast ja gesagt, das Verfahren ist zum Teil in der Industrie schon im Einsatz.
Es wird auch mehr eine Herausforderung bei der Industrialisierung dieses Verfahrens ist mit Sicherheit auch diese Vielzahl an Parametern, die man da kontrollieren muss,
dass man also neben der Laserleistung, der Geschwindigkeit, Spotgröße etc.
Diese Dinge hat man halt auch noch diese ganzen Pulverparameter.
Das macht das Leben da nicht einfacher.
Und am Ende will man ja irgendwie eine Beschichtung haben.
Wir haben darüber gesprochen.
Es gibt im Wesentlichen drei Treiber für dieses Verfahren.
Das ist die additive Fertigung, die Reparatur, das Rekonditionieren von Bauteilen oder das Aufbringen von Funktionsschichten, die bestimmte Eigenschaften haben.
Da wäre es natürlich schön, wenn man Informationen aus dem Prozess lesen kann und um dann vielleicht den Prozess zu regeln oder sogar Eigenschaften vorherzusagen.
Also wie willst du das Licht analysieren?
Genau, also die Strahlung würde man aufnehmen über einen Spektrometer.
Also wir haben bisher ein Podcast über Laser.
Also der Begriff Licht und Wellenlängen und sowas sollte ja hier schon irgendwie mittlerweile erläutert sein.
Aber kann man ja nochmal grob sagen.
Also das, was der Prozess selbst, also die Interaktion von Laser Strahlung, Photonen mit dem Material, dort wird auch ein gewisser Anteil halt wieder zurück imitiert als Strahlung.
Und diese Strahlung kann man durch ein Spektrometer, das ist halt ein Gerät, was diese Strahlung halt in sich aufnimmt und dann in seine verschiedenen Wellenlängen aufteilt und dort halt Intensitäten angibt.
Das heißt, ich kann über die Wellenlängen sehen, wie viel von welcher Wellenlänge, also grob gesagt jetzt ankommt.
Und das ist dann, geht dann wieder eher so ein bisschen in die Physik rein, dass man weiß, dass bestimmte Elemente bei einer bestimmten Anregung eine sehr spezifische Wellenlänge abgeben.
Und dann kann man aus diesem Gesamtspektrum, was man aus dem Prozess aufnimmt, das kann man dann vergleichen mit den vorhandenen Kenntnissen über Materialspektren, spezifische Materialspektren.
Und darüber kann man dann auch sagen, darüber treffen zum Beispiel, wie viel Gehalt eines bestimmten Elements könnte in diesem aufgeschmolzenen Bereich sein, also das, was strahlt, anhand dessen, dass ich bestimmte Wellenlängen sehe.
Und auch in der Quantität, wie viel Intensität von Strahlung ich denn überhaupt über dieses Spektrometer dann messe.
Das klingt jetzt irgendwie vielleicht kompliziert oder so, aber das ist auch ein Verfahren, das nutzt man auch in der Materialanalyse, das nennt sich dann LIPS.
Da nimmt man wesentlich höhere Laserleistungen, also Intensitäten eigentlich, und da wird das Material an der Oberfläche ganz flach direkt verdampft und direkt zu Plasma gemacht.
Und da sieht man diese Linien viel stärker.
Das ist jetzt bei unserem Prozess ein bisschen anders, weil die Intensität, es ist mir jetzt klar, wir haben auch vier 4kW Dionenlaser.
Allerdings ist der Unterschied, dass die Spotgröße viel größer ist als bei anderen Lasern und deswegen ist die Intensität nicht so hoch.
Also die Energiedichte ist nicht so hoch, weswegen dann eine Plasmabildung oder Verdampfung halt nicht nur in geringem Maße eintritt oder halt gar nicht.
Kann man vielleicht an der Stelle kurz ergänzen, LIPS ist die Laserinduzierte Plasmaspektroskopie.
Das heißt, wir, wie du schon gesagt hast, wir schießen auf das Material mit dem Laser drauf und gucken uns an, wie das Plasma leuchtet.
Mal ganz vereinfacht gesagt.
Ja, genau.
Die Laserinduzierte Plasmaspektroskopie oder auch Laserinduzierte Breakdownspektroskopie genannt, zeichnet sich halt dadurch aus, dass man mit Pulslasern drauf schießt.
Und teilweise und/oder auch mit kurzen Wellenlängen, also mit Exzimerlasern oder so, um wirklich einen optischen Durchbruch und ein richtiges Plasma zu erzeugen.
Da sind wir ja nicht.
Das machen wir nicht.
Genau.
Ja, genau.
Aber aktuelle Forschung oder Forschung, die es schon auf dem Bereich gibt, also wir sind nicht die ersten, die irgendwie mal gedacht haben, wir halten Spektrometer auf, ein Laserauftragschweißprozess.
Also man sieht Linien.
Das ist halt, also das muss man ein bisschen einkategorisieren.
Natürlich ist da auch noch viel Schwarzkörperstrahlung, also ist da noch viel Fremdstrahlung allein durch das Schmelzbad selbst.
Aber wir hoffen bis jetzt eigentlich, dass wir was sehen, sind eigentlich kurz davor, dass wir mal Spektrometer ranhalten und das wirklich machen.
Wie Knut auch schon sagte, das ist halt schwierig, diese ganzen Parameter, also um überhaupt eine Auftragsraube zu bekommen.
Also das ist nicht Plug and Play, da kommt plötzlich was raus.
Deswegen muss man so ein bisschen mit den Parametern arbeiten.
Aber wir sind auf einem guten Weg, glaube ich.
Genau, das denke ich auch.
Das ist ja, das sind, ich meine, mein Gott, wir arbeiten jetzt seit zwei Wochen daran an unserem System.
Also das haben wir glaube ich schon gute Schichten erstellt.
Wir sind auf einem sehr guten Weg.
Es gibt halt auch Untersuchungen, deswegen wollte ich das einfach nochmal darstellen, die eine laserinduzierte Breakdown-Spektroskopie in situ oder kurz hinter dem Prozess durchführen.
Wo man also einen Laserpulverauftragschweißprozess hat und ein Schmelzbad erzeugt, den man dann die Pulverpartikel zur Verfügung stellt, die erstarrern dann hinten.
Und kurz nach der Erstarrung schießt man nochmal mit einem kleinen Laserpatsch, patsch, patsch drauf und erzeugt dann Lokalplasmen, um dann zu analysieren, was da drauf ist.
Und das machen wir nicht.
Also da müssen wir nur zur Abgrenzung, ja.
Also das ist ja, genau, wir wollen es aus dem Prozess leuchten selber.
Und was könntest du dir vor Schichten vorstellen?
Was sind das für Werkstoffsysteme?
Also was, ohne dich jetzt festzulegen, aber wo soll die Reise denn hingehen?
Ist es denn für die additive Fertigung oder ist es für das Reparaturschweißen oder ist es für Funktionsschichten?
Also bis jetzt liegt der Fokus auf Funktionsschichten.
Also interessant ist dabei MMC, Metal Matrix Composites, also Metall Matrix Verbundwerkstoffe.
Das heißt, man hat halt eine Metallmatrix, das ist halt wahrscheinlich, also kann Stilit sein, irgendwie Kobalt, kann auch Nickelbasis sein, also quasi so eine Art.
Ich weiß nicht, ich habe das immer verglichen mit so Kuchenteig so und die oder Keksteig, so Cookie Teig.
Und dann sind die Hartpartikel, das sind dann, das ist halt die Composites, die damit reinkommen, das sind die Wolfrahmenkabine, das sind sehr harte Partikel.
Die sind dann, das sind die kleinen Schokostücke im Teig.
Die sind dann einfach da drin und die sorgen halt dafür, dass die Schicht verschleißfester wird.
Und die sind halt in diesem, in dieser Matrix eingebettet.
Naja, also am Ende ist es so, also diese Metallmatrix Verbundwerkstoffe, das ist ja schon richtig.
Das ist ein Vergleich mit dem Kuchenteig oder ein Keks mit Nüssen drin oder so.
Und der Teig ist die Matrix, also die metallische Matrix, die eine Schmelze bildet und die Hartstoffe umschließen kann.
Und die Hartstoffe bestehen meist aus Werkstoffen, die eine viel höhere Schmelztemperatur haben und auch gar nicht aufschmelzen in der Schmelze.
Wolfrahmkabit oder Titandiborid oder sowas.
Diese Hartstoffe, die bleiben dann als Hartpartikel, die nicht im Prozess aufgeschmolzen worden sind, in der erstarten Schmelze.
Da ist natürlich ein Schlüssel für die Werkstoffeigenschaften, die zum einen die Verteilung, wie homogen ist die Verteilung,
und zum anderen auch der Gehalt.
Und je höher der Gehalt, desto verschleißfester könnte man erst mal so annehmen.
Aber dazu kommt eben auch, je höher der Gehalt, desto schneller reißt es.
Also das sind halt eben auch einfach schweißtechnische Herausforderungen, die es da gibt.
Und die Zusammensetzung ist halt eben entscheidend für die Eigenschaften.
Und die Eigenschaften ist sozusagen das, was der Kunde will, das, was die Applikation will.
Und wenn man die im Prozess kontrollieren kann, ist es ja gut.
Also dass man vielleicht versucht, nicht am Gehalt von bestimmten Elementen eine Regelung aufzubauen,
sondern dass man das gleich anwenderorientiert macht und auf eine Eigenschaft abzielt
und da bezüglich einer Regelung, basierend auf einer Messmethode, die spektrometrisch ist, aufbaut.
Ich glaube, so kann man es eigentlich am besten beschreiben.
Also der Kunde möchte eine bestimmte Härte an der Oberfläche und wie die jetzt zustande kommt,
das ist dem eigentlich egal, ob da jetzt mehr Hartstoff drin ist, weniger Hartstoff, mehr Kobalt, weniger Kobalt.
Sofern eine Regelung das voraussagen kann, dass mit einer dahinter gelagerten Berechnung,
die halt auf Messwerten basiert, eine bestimmte Härte erzeugt wird, also Härte ist jetzt ein Beispiel,
dann wäre das ja eine gute Applikation.
Genau, es geht am Ende darum, dass man, also das ist ja sicherlich in einer sehr frühen Phase,
du musst ja eine Arbeitshypothese formulieren.
Also wir haben ja eine Arbeitshypothese in unserem Projekt, da sollten wir jetzt vielleicht auch nicht zu sehr drauf eingehen,
aber wir haben eine Arbeitshypothese in unserem Projekt formuliert und da geht es darum, die zu erreichen.
Und das Regeln ist ja kein Selbstzweck, sondern es geht ja darum, das Regeln zu benutzen,
um eine gewisse Eigenschaft oder einen gewissen Effekt darzulegen oder auszunutzen oder so.
Und das ist ja eigentlich das Ziel an der Stelle.
Richtig, genau.
Ja, und am Ende ist genau eben diese Verknüpfung, die du sagst,
und das ist einfach die große Herausforderung bei solchen Prozessen insgesamt,
das haben alle Laserprozesse, haben alle Prozesse im Prinzip gemein.
Es gibt ganz, ganz viele Parameter, die man einstellen kann, quantitativ wie qualitativ,
also on/off oder irgendwie ein Wert wie Geschwindigkeit oder so.
Und es gibt auf der anderen Seite ganz viele Bewertungskriterien, die man sich angucken kann.
Und der Zusammenhang ist halt nicht eins zu eins, ja.
Also es ist eben komplex.
Und da könnte ein Lösungsansatz auch sein, dass man damit künstliche Intelligenz rangeht,
also dass man als neuronales Netzwerk sozusagen diese Verknüpfung beschreibt.
Ja, der Umfang ist einfach zu groß.
Also um sich das mal vorzustellen, wenn ich sage, es ist jetzt zu weich,
beispielsweise ein Material, meine Oberfläche, und ich möchte es härter machen,
ja, dann sage ich, okay, dann muss ich ja aber mehr, dann mache ich halt mehr von meiner Hartstoffkomponente rein.
Aber dann schadet diese Hartstoffkomponente ja noch mehr oder nimmt mehr Laserleistung auf beim Prozess,
was dann wieder dazu führt, dass die Energie vielleicht nicht dazu da ist,
um den Grundwerkstoff genug aufzuschmelzen, was dann wieder was mit dem Aufmischungsgrad zu tun hat.
Und das Substrat, was da drunter quasi ist, also was ich ja aufschmelze,
dann hat man wahrscheinlich wieder auch Auswirkungen auf die Vermischung.
Dann ist natürlich die Frage, wie schnell fahre ich denn überhaupt, wie schnell beschichte ich.
Also wenn ich eine Stellschraube drehe, dann drehen sich 30 weitere daneben auch noch.
Also das muss man irgendwie, es ist kein lineares Verhalten, dass ich sage, ich mache mehr, dann wird es mehr.
Genau, die Parameter sind nicht unabhängig voneinander.
Und sobald man einen verändert, verändert man auch den Einfluss anderer.
Und damit halt auch mehrere Qualitätskriterien am Ergebnis.
Und das ist eben schwierig an dieser Sache.
Und das bleibt auch so.
Und jetzt gibt es natürlich viele, die da sagen, pragmatisch geht man da mit dem Design of Experiment ran,
dass man also sagt, ich stecke meine 15 Parameter in den Computer und sage,
diese drei will ich nachher bewertet haben, wie viele Versuche muss ich machen,
um eine Gewissheit zu haben über mein Ergebnis.
Dann sagt einem der Computer 563 Versuche.
Und das sind halt zu viele.
Also braucht man da eben ein gewisses Prozessverständnis und ein physikalisches Verständnis davon.
Und das muss eben gepaart sein mit experimentellen Beobachtungen.
Aber das ist ganz abstrakt.
Ja, das gilt jetzt für alles.
Das ist jetzt gar nicht Laserpulverauftragsschweiß spezifisch, was wir hier sagen.
Was sind denn so die technischen Herausforderungen beim Aufbau von so einer Anlage, in die wir jetzt reingelaufen sind?
Das kannst du wahrscheinlich besser erzählen als ich.
Du hast ja das Leid mit mir geteilt.
Also im Endeffekt haben wir es ja zusammen durchlitten.
Aber jetzt muss man sagen, wir bauen so ein Ding zum ersten Mal auf und wir haben da beide,
ich will nicht sagen, keine Ahnung von, aber wir haben es halt noch nie gemacht.
Und dann kann man den Vorhang vielleicht mal ein bisschen zurückziehen, aber nicht zu weit jetzt.
Ich habe da immer die Ausrede und sage, ich bin Maschinenbauer und ich habe keine Ahnung von irgendwie Steuerung und Elektronik oder so.
Aber das hilft ja nicht, wenn das trotzdem gemacht werden muss.
Und dann muss man sich halt mit so Dingen beschäftigen, wie funktioniert denn so ein Notauskreis?
Das wird für viele Leute, oder für einige Leute, die das hier hören, die das jeden Tag machen, sagen, ja, das ist doch total einfach.
Im Endeffekt war es das auch.
Aber wenn man das das erste Mal macht, hat man, ich will nicht sagen, auch ein bisschen Respekt davor.
Aber also ja, es ist halt keine alltägliche Sache.
Und dann hatten wir das Thema ja neulich im Labor mit einem der Studierenden, die ja auch beim Großteil der Anlage mit dabei war,
als wir das Ding zum ersten Mal eingeschaltet haben, hatten wir, glaube ich, alle die Hosen voll, oder?
Ja, total.
Also wenn es dann auch so darum geht, man macht jetzt erst mal den Laser an und man möchte ja verifizieren, ob seine Sicherheitseinrichtungen alle funktionieren.
Das kann man vorher zweimal messen und macht irgendwie Kontakte daran und guckt dann, ob der Kreis wirklich schließt oder öffnet.
Aber wenn man dann wirklich mal sagen muss, okay, Leute, wir machen jetzt hier diese Interlock-Tür auf und dann hoffen oder wir wollen, dass der Laser dann ausgeht,
dann muss er halt auch ausgehen.
Und das sind so Dinge, ja, das ist schon sportlich.
Aber es hat bis jetzt alles super geklappt von daher.
Anderes großes Thema ist ja auch Schnittstelle.
Also wir machen das Ganze mit einem Industrieroboter.
Im Endeffekt ist der Industrieroboter derjenige, der allen anderen Komponenten, die in diesem Kreis sind, sagt, was sie tun sollen, zu welchem Zeitpunkt.
Weil das ja auch mit der Geometrie zusammenhängt.
Also wenn ich von A nach B fahre, dann möchte ich, dass bei A der Laser angeht und bei B der Laser wieder ausgeht und dass der Roboter jetzt dem Laser sagt, was er zu tun hat und wann er es zu tun hat.
Und das Ganze dann natürlich auch sicher und verlässlich.
Das war auch eigentlich so mit so das ich nicht sagen das größte Problem war es jetzt nicht, aber die größte Herausforderung.
Die meiste Arbeit.
Die meiste Arbeit, genau.
Aber also ein Hinblick darauf, dass wir nicht einfach nur wollten, dass es einfach so funktioniert an aus, sondern dass wir da eine Basis schaffen wollten,
mit der wir später auch, ich sag mal, ein bisschen stärkere Prozesse machen, also regelbare Prozesse abbilden konnten auf Sensordaranlage.
War das natürlich wesentlich komplizierter als einfach nur jetzt ein Knopf ran zu machen mit an aus.
Unser Ziel war ja schon an dieser Stelle, dass der Roboter arbeitet halt in einem Interpolationstakt und unser Roboter arbeitet halt mit 12 Millisekunden.
Das heißt alle 12 Millisekunden schaut er, wo bin ich mit meinen Axtstellungen und muss ich nachregeln und verändert im Prinzip die Parameter.
Und in diesem Takt soll er auch in der Lage sein die Laserleistung zu regeln, dass wir also möglichst schnell, also auch in der Geschwindigkeit, in der Richtungsänderungen eingeleitet werden,
dass wir in der Zeit auch die Laserleistung rauf und runter regeln können und das ist schon relativ sportlich.
Ja das geht auch noch schneller, also wir sind auch schneller als die 12 Millisekunden, aber der Punkt ist halt genau das.
Du findest jetzt irgendwie raus im Rahmen deiner Arbeit, Mensch, irgendwie das ist ein Parameter, mit dem könnten wir total gut irgendwas regeln.
Und dann stehen wir da vor und sagen, ja jetzt hat Firma X die Anlage gebaut und wir haben keine Ahnung, wo wir irgendwie mit dieser Regelgröße hin können, um da irgendwas mit zu machen.
Das wäre ärgerlich, deswegen haben wir selber gemacht und naja gut, da rennt man dann an alle Probleme, die so bei Prozessautomatisierung, Softwareentwicklung und so weiter und so fort halt aufkommen.
Also es sind ja auch immer so Kleinigkeiten, also so konzeptionell kann man sich da bestimmt mal einen Tag zusammensetzen und sagen, ja das machen wir jetzt so und das funktioniert ganz, ganz bestimmt.
Aber die praktische Umsetzung ist dann ja auch wieder was anderes, weil dann muss man halt wirklich mal so ein 32 Pin Stecker, muss man da irgendwie löten und also natürlich dauert das auch dann wieder einen Tag.
Und dann bricht irgendwie ein kleiner Pin von der Schirmung ab und dann muss man da irgendwie einen halben Tag dieses Kabel dadurch knoppern.
Also es ist nicht nur das Systematische, was total machbar ja eigentlich theoretisch ist, aber das praktische Umsetzen ist dann, es kostet halt auch wieder Zeit.
Ja wie du sagst, den Stecker zu löten oder neu zu löten ist gar nicht das Problem, aber natürlich ist das Kabel schon eingebaut und dann läuft der Kabelkanal, wo das Kabel drin liegt, hinter irgendeinem Regal lang, was man nicht wegkriegt und dann bis man das Kabel da irgendwie so weit rausgefrimmelt hat,
dass man das Ding dann den Stecker auseinander bauen kann und damit macht man dann den Schirm kaputt und ja genau so war es ja.
Und das ist halt genau das Ding, wir machen ja eigentlich alle was anderes als das, also es ist ja jetzt nicht unser Beruf Stecker zu löten.
Nee absolut nicht, also das verkompliziert das Ganze vielleicht auch noch ein bisschen.
Also aber jetzt haben wir eine gut laufende Anlage, also wie ich finde gute Basis und ich bin happy, wir schweißen wie die Weltmeister, möchte ich mal so sagen, also die Anlage geht morgens an und abends wieder aus und am nächsten Morgen auch wieder an.
Das ist der wichtige Teil genau. Ja super, also ich glaube das war ein bisschen andere Begegnung als wir es geplant haben, aber ich glaube es war auch ein interessantes Gespräch auch für andere vielleicht,
auch für Studierende, dass sie mal so sehen wie das Leben auch so laufen kann, denn nicht jeder muss arbeiten wollte ich jetzt sagen, nicht jeder muss in die Industrie gehen.
Arbeiten müssen wir auch, wir arbeiten auch viel, ja du arbeitest auch viel, du auch Sven und es geht um, dass man aber eben auch wissenschaftlich arbeiten kann.
Und das ist natürlich alles mit vielen Fallstricken versehen, aber es geht auf der einen Seite eben um diese abstrakte Ebene, die Arbeitshypothesen,
das Bestätigen der Arbeitshypothesen, dann nachher das Präsentieren der Ergebnisse auf wissenschaftlichen Konferenzen und so.
Aber jetzt ist Corona "Never waste a crisis", jetzt ist es die Zeit Ergebnisse zu produzieren und da muss man eben durchs Labor und Ergebnisse schürfen sozusagen und da sind wir gut dran, also da machen wir gute Fortschritte.
Ja Knut du warst ja auch mal Doktorand, das ist jetzt schon ein bisschen her, ich glaube ich trete hier nicht auf die Füße wenn ich das sage, wie hat sich denn aus deiner Blick, du hast dazwischen immer die Schreibtischseite gewechselt sag ich mal,
und wie hat sich denn so das Doktorand sein von damals in grauer Vorzeit wo du Doktorand warst zu heute wo Malte Doktorand ist verändert?
Also was bei Malte und mir gleich ist, ist dass wir beide an einer Fachhochschule studiert haben und dann gibt es schon ein paar Schwierigkeiten durch die man durch muss um als Doktorand angenommen werden zu können, sag ich mal so.
Weiß nicht ob man das, ja aber doch, ist so. Ich habe an einem Universitätsinstitut, also an einem Universitätsinstitut bin ich promoviert worden und habe da eine Promotion gemacht in einem Umfeld voll wissenschaftlicher Mitarbeiter die alle in der gleichen Situation waren wie ich.
Und alle hatten irgendwie was mit Lasern zu tun, also wir waren uns fachlich relativ nah und konnten uns auch fachlich austauschen und unterstützen gegenseitig.
Das ist bei Malte ist das anders, weil Malte erstmal hier an der Fachhochschule ist und bei uns im Labor alleine an diesem Thema arbeitet.
Natürlich gibt es hier viele Unterstützung durch Studierende die Projekte machen die Abschlussarbeiten machen die er dann auch lernt anzuleiten oder jetzt auch anleitet um mit denen zusammen Ergebnisse zu erarbeiten.
Aber diese große Diskussion mit vielen Leuten findet eigentlich nur im Wesentlichen zwischen uns dreien statt.
Aber an der Fachhochschule haben wir kein Promotionsrecht das heißt die Promotion läuft an einer Universität der Universität Bremen und dort hat Malte natürlich auch Austauschmöglichkeiten.
Also er hat da Kontakte in das Institut und hat auch die Möglichkeiten sich natürlich mit dem betreuen Professor der Universität auszutauschen und so weiter.
Aber das ist halt alles nicht so täglich also das ist halt das ist halt von daher sind es erstmal andere Bedingungen.
Man trifft die Leute nicht an der Kaffeemaschine das ist ganz genau das ist und das ist ganz wichtig.
Auf der anderen Seite gibt es sicherlich die Möglichkeiten hier an der Fachhochschule bei uns wirklich nah an dem Geschehen dabei zu sein und alles mit hautnah und live zu erleben.
Also wenn Malte an den Laser muss dann ist der Laser auch da und dann ist er auch fast nur für ihn da.
Also diese Bedingungen sind schon wirklich besser also ich weiß dass es bei uns Phasen gab wo es ein Projekt mal gedrückt hat dass man sich natürlich auch mit anderen dann sehr gut abstimmen muss.
Also es hat auch mal gerappelt im Karton wenn man mal eine Woche länger auf den Laser musste oder mal eine Woche früher oder wie auch immer.
Dann gab es Industrieaufträge die die kamen rein oder oder sowas ja also das war von der Kapazität her ein bisschen aufwendiger als es bei uns ist würde ich sagen.
Wobei wir stehen jetzt noch relativ am Anfang das kann sich vielleicht auch nochmal ändern.
Ich denke eine Sache die definitiv anders ist ich glaube ich bin im Moment im Labor so ziemlich der einzige der keine Ausbildung vom Studium gemacht hat.
Das heißt also alle Studierenden die da sonst so rum springen die haben halt irgendwo alle eine handwerkliche Ausbildung.
Das heißt wenn es jetzt darum geht meinen Flansch irgendwie zu drehen und zu bohren oder irgendwie tief stechen bei schmeißen also irgendwie richtig richtig Arbeit weg schaffen oder sowas.
Das geht bei uns extrem schnell also da brauchen wir auf niemanden in irgendeiner Werkstatt warten oder irgendwo uns Fremdfirmen einkaufen die da irgendwas für uns machen oder sowas.
Da können wir das allermeiste mit bord mitten relativ zügig abwickeln.
Ja das ist schon recht also das ist aber keine Eigenart die ich darauf schieben würde dass wir das wäre hier an der Fachhochschule sind sondern das ist glaube ich eine Tatsache.
Die einfach unserem Persönlichkeitsprofil geschuldet ist also wir sind vielleicht irre genug diesen Kram selber aufzubauen es gibt andere Hochschulen die kaufen auch Laser.
Aber die kaufen Systeme die schon ein bisschen fertiger vorkonfektioniert sind.
Womit wir gar nicht sagen wollen dass das eine falsch oder richtig ist richtig ja wir machen es einfach wir gehen einfach diesen Weg und.
Ich finde es okay also kann ich jetzt sagen was jetzt läuft ja also im Moment finde ich es okay.
Was man dazu auch sagen muss auch wenn andere Hochschulen sich ein fertiges System holen also ich finde was was ich jetzt persönlich aber ich glaube auch wenn was wir an Systemverständnis uns aneignen konnten während wir das aufgebaut haben.
Das hat mir zumindest viel viel mehr Möglichkeit so für die Gestaltung späterer Experiment oder so gegeben weil ich es ist es war nicht einfach nur manuell ist man hat ja wirklich selber die Kabel angeschraubt man hat selber das alles erarbeitet.
Was dann einfacher was es dann nachher einfacher zu machen herauszufinden was kann ich noch alles machen was was kann ich noch alles herausfinden.
Also diese ganze Elektronik Steuerung Industriesteuerung Sachen ich vor überhaupt keine Ahnung von weil es auch nie Thema war so Maschinenbau Studium sind wir mal ganz ehrlich.
Wäre ich wahrscheinlich automatisierung lernen müssen oder Mechatronik aber wenn man jetzt irgendwo weiß so grob wie es funktioniert dann ja ergeben sich dadurch ganz ganz viele neue Möglichkeiten was was mir sehr gefällt.
Also man ist nicht so in seinem in seinem Kuchen und weiß gar nicht so man ist nur auf seine Sache fokussiert sondern kann es halt auch selber machen das finde ich ganz gut da will ich noch mal eine Brücke schlagen an der Stelle denn du hast recht das gibt dir die Möglichkeit dass du weißt schon mal weißt was geht.
Also du du weißt was geht und was nicht geht durch den aufbau dieses Systemes und du hast das ganze auch begleitet du hast ja deine maßarbeit auch bei uns im labor gemacht wo es genau um Kalibrierung von robotern ging und offline programmier umgebung von robotern.
Und das ist natürlich ein ganz großes Schlüsselelement von dieser Anlage die wir aufgebaut haben das heißt es macht wirklich Sinn wenn man in solchen Bereichen arbeiten will dass man da vorher schon mal Projekte macht und dann vielleicht auch mal eine Abschlussarbeit macht und einfach mal kritisch auch an sich selbst schaut.
Kann ich mir das vorstellen oder nervt mich das eigentlich nachher auch diese ganze Arbeit zu Papier zu bringen und dieses kleinteilige.
Denn das das ist ein ganz großer schritt den den einfach alle promotion immer gemein haben es ist halt etwas was auch mit sehr viel genauigkeit zu tun hat und wo man halt auch sehr präzise und wissenschaftlich vorgehen muss und da ist halt eine antwort meist nicht einfach sondern eher kompliziert und.
Das muss man halt auch aushalten können.
Das kann ich ganz insgesamt auch noch mal raten also ich habe ja in dem labor das in dem ich jetzt als laborjournaire unterwegs bin auch schon als student gearbeitet.
Und hab da studierende hilfskraft jobs gemacht hab da projekte gemacht und so weiter und sofort jetzt hat es bei mir nicht in der promotion geendet sondern auf einem völlig anderen weg aber das macht ja nichts.
Einfach schon mal auch während des studiums außerhalb der vorlesungsräume gucken und außerhalb der pflichtveranstaltung gucken was denn so geht und in welche richtung man was machen kann und welches thema ein überhaupt interessiert.
Das kann ich auch wirklich ganz ganz breit empfehlen ja mal wenn das studium vorbei ist muss man arbeiten und dann geht es nicht mehr um was interessiert mich denn heute also ich weiß nicht wie ich das jetzt nett sagen kann ich kann es nicht netz sagen aber es ist im studium im studium hat man eben die möglichkeit.
Sich ohne druck ausprobieren zu können also man sollte sich die zeit nehmen ja und wenn man dann merkt mensch hier schweißtechnik ist gar nicht so meins ich gehe jetzt mal die fahrzeugtechnik dann ist das im studium völlig stressfrei möglich wenn man das dann im beruf irgendwann mal diesen wechsel vorziehen möchte dann ist das vielleicht noch mal ganz was anderes.
Ja genau jetzt wird zum ende ganz schön ausgefasert das macht nichts denn durch unsere ausgefaserten fahrern können wir einfach laser schicken und dann ist alles wieder gut.
Mensch malte vielen dank dass du dir die zeit genommen hast mit uns hier rumzufaseln sehr gerne ja dann viel erfolg noch bei der arbeit dankeschön und an anderen da draußen bis zum nächsten mal wenn es wieder heißt.
Die laser induzierte plasmaspektroskopie und die laser induzierte
oder man ist freitag.